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智能制造、數據制造、協同制造展露現實模樣 求解制造業升級的“常州答案”
發布時間:2017-04-20 13:07
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  相關行業分析報告《2016-2022年中國智能制造裝備產業現狀深度調查及十三五前景預測報告
  連日來,常州市委書記費高云帶領黨政代表團走進深圳、杭州、南京等城市,求解打造“工業明星城市”升級版的常州答案。在他看來,常州產業最大的特色和優勢就是裝備制造,把智能制造作為振興實體經濟的最大抓手,加快實施“智能+”行動,打造智能裝備制造名城。
  制造業跑上信息快車道
  4月7日,由國家工信部組織的工業軟件優秀解決方案展示對接會在常州舉行。常州科教城與國家工程實驗室承建者、北京數碼大方科技股份有限公司簽約,“常州工業云”落戶,五洋紡機等制造企業現場簽約。走進全國紡織行業首個數字工廠,關節機器人、堆垛機器人和AGV小車穿梭不停,整個車間實現自動化生產、產品自動入庫、全程數據采集,任何一臺智能經編機都可以實現紗線上機,服裝一次成型,生產效率提高了5倍。
  五洋紡機是常州218家行業隱形冠軍的代表。統計數據顯示,常州具備探索智能制造條件的企業比例為9.8%,全國為5.1%。通過網絡協作,企業開展產品全生命周期管理、遠程在線、協同設計與制造的比例達到30%左右。
  互聯網協同制造,開啟平臺賦能、社會制造的新模式。作為國家工業云的建設者,數碼大方董事長雷毅認為,過去15年是互聯網的消費者時代,而未來15年將是工業互聯網時代。當工業制造+共享經濟,中小企業有限的制造資源將實現社會化配置、價值最大化,促成社會制造資源和制造需求的對接。在這種驅動下,企業被解構成各種能力單元,從傳統的買賣關系轉型為能力協同,在專業化、分散化、互聯互通前提下,針對目標實現動態調配,展現未來產業新狀態。目前,大方工業云注冊用戶超過25萬。所有產品被分解為顆粒化的數據,重組為可被快速設計成型的新產品。企業發布任務后,產品、能力、質量標準都可在供需雙方間共享,原料來自哪里、在何處生產、貨品數量、交貨期以及詢價次數、流程去向等信息都有詳細記錄,企業生產門檻和創新門檻大大降低,呈現產業全流程、全生態。
  制造不再是“一錘子買賣”
  國家發改委日前正式公布了大數據和互聯網+領域國家工程實驗室。作為智能化協同制造技術及應用國家工程實驗室承建者,雷毅認為,數據已像廠房、設備以及原材料一樣,成為一種新的生產要素。
  利用信息化和“互聯網+”,常州在重點領域推進智能制造、大規模個性化定制、網絡化協同制造和服務型制造。“智造魔坊”旨在打造100億級智能激光微加工生態圈,項目負責人、擁有海歸背景的張翀昊博士并購多家激光制造企業,通過智能升級、流程改造和基礎數據共享,企業當年扭虧為盈,成長為華東地區最大的激光設備研發制造企業。
  張翀昊說,要提高制造業競爭力,根據產業特點定制的高端裝備制造至關重要。“網上車間”擁有了無限產能,客戶只要上傳訂單和圖紙,就能在最短時間內找到最近的加工點,做好后送貨上門。依托互聯網大數據分析,制造企業可為下游提供最優解決方案和后續服務,還能實現特殊定制。
  未來產業競爭將是生態競爭
  機器人、人工智能、無人機、VRAR……走進常州科教城,納恩博機器人、天峋無人機、遨博機器人等新興企業蓬勃成長。每天誕生一家高科技公司,每天新增4件授權專利,其中發明專利1.6件,70家企業達到3萬元/平方米年產出,52家企業達到5萬元/平方米年產出,38家企業達到8萬元/平方米年產出。長江學者、北京航空航天大學博士生導師王田苗帶領多個學生團隊在常創業,期望常州成為“機器人硅谷”,從單機向無人化工廠、從汽車工業向相關行業、從簡單的機械技術向復雜人工智能發展。
  常州市委常委、宣傳部長、科教城黨工委書記徐光輝說,互聯網時代,要巧抓痛點、搶抓風口。制造業轉型,智能化是痛點;制造業升級,服務化是風口,“智能化+服務化”最終要落實到產業化。在這個創新系統中,公司是基干,平臺是核心,載體是支撐,生態是保障。競爭力強不強,關鍵看系統的協同強度與集成高度。
  2017年4月,納恩博制造的小米家電動滑板車再獲德國紅點產品設計最高榮譽——紅點最佳設計獎。納恩博在常州科教城投產后,上榜福布斯中國成長最快科技公司,產品行銷60多個國家和地區,成為全球最具影響力的智能短途交通行業領導者。CEO高祿峰分析,人工智能、機器人、VR技術、共享出行的跨界融合,讓平衡車具備了智能屬性,也讓納恩博躋身智能機器人公司并殺入共享出行領域,并得到英特爾、臉書、亞馬遜、谷歌等巨頭支持,將在消費者服務、醫療養老、遠程協作、娛樂游戲、教育、AI 應用等領域拓展更大的產業空間。
  天峋無人機創始人王川和李琛,是北京航空航天大學的碩士和博士。企業去年落戶常州后迅速成長為業界勁旅,工業級多旋翼無人機亮相珠海航展當天即收獲20多份訂單。
  “以前是預先做一批貨物存著,現在很多環節并行,拿到訂單、放上系統、自動排產等環節都可以實現標準化和快速反應。”高祿峰說,哪個產品賣得最好、運行最穩定等,所獲數據改變了傳統的訂單生產模式。

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